L’IA qui synchronise coûts d’électricité et planification des usines
Réduisez vos coûts d’électricités de 3 à 20 %
Intégrez la volatilité dans votre planification de production
Produisez au bon moment sans risque de perte de production
PRENDRE RENDEZ-VOUS
Intégrez l’électricité au cœur de vos process
Optimisez votre planification sans perturber la production
Appuyez-vous sur HIGHCAST pour ajuster vos opérations selon les coûts de l’électricité, tout en respectant vos contraintes et vos priorités industrielles.
Anticipez vos coûts d’électricité jusqu’à 14 jours à l’avance
Grâce à nos jumeaux numériques, bénéficiez d’un indice unique regroupant tous les coûts d’électricité de votre usine (fourniture, transports, effacement, etc.) afin de planifier vos actions pour limiter l’impact de la volatilité.
Pilotez, mesurez et partagez les résultats de vos actions
Mesurez l’impact des flexibilités de chacun de vos sites, partagez les bonnes pratiques et impliquez chaque maillon de la chaîne de production.
Des résultats concrets
3 à 20%
d’économies sur les coûts d’électricité chez tous nos clients
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< 4 mois
de temps de retour sur investissement
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5%
d’électricité mieux consommée, sur des heures moins carbonées
L'usine de demain avec HIGHCAST
Maîtrisez et valorisez la volatilité des prix de l’électricité
Alignez performance industrielle et transition énergétique
Améliorez votre rentabilité, soutenez votre compétitivité
Intégrez l’IA au cœur de vos décisions de planification
Nos secteurs
Problématique
Le broyage représente près de la moitié de la consommation du site.
Contraintes
Les heures de production sont limitées en journée pour des questions de nuisances sonores.
Flexibilités
Le broyeur peut accélérer ou ralentir sa production et alimenter un stock tampon.
Résultats
12% d’économies sur la facture finale d’électricité.
Approche
- Les contraintes horaires et durées de production sont paramétrées dans le logiciel.
- Notre logiciel identifie les meilleurs horaires de production tout en respectant l’objectif de tonnage journalier et hebdomadaire.
- Le responsable d’atelier génère des économies mesurables sur la facture d’électricité sans perturber la production.
Problématique
Des fours de fusions qui fonctionnent entre 8 et 24h par jour avec une surconsommation au lancement.
Contraintes
Des contraintes opérationnelles fortes et un taux de charges machines >95%.
Flexibilités
La planification hebdomadaire de l’ensemble des fusions avec un four de 3 MW dont la première fusion est particulièrement consommatrice.
Résultats
20% de gains sur le positionnement de l’horaire de fusion des fours.
Approche
Une étude pour identifier des flexibilités de planification adaptées aux enjeux de l’usine et aux coûts d'utilisation :
- Optimisation du profil de consommation.
- Valorisation de la surcapacité sur certaines machines.
- Anticipation et gestion des jours de tensionsDes opérations et un plan d’action validés par les opérateurs.
Problématique
Manque de visibilité en temps réel pour ajuster des process en batch avec un cycle court (50-80min).
Contraintes
Le taux de remplissage du silo doit être constamment entre 30 et 90%.
Flexibilités
Le redémarrage du silo peut être activé plus tôt ou plus tard (5 à 40 min), plusieurs fois par jour, pour générer des économies. Cette opération s’applique aussi aux maintenances.
Résultats
7% de réduction de la facture.
Approche
Grâce à HIGHCAST, les opérateurs sont autonomes pour ajuster les consignes du process en batch tout en respectant les contraintes de productions.
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